Нормирование представляет собой процесс установления нормы. Нормирование - это реализация правовых, организационных, научных, производственных, технических и экономических мер, направленных на эффективное потребление и сокращение расходования ресурсов.

Нормирование потребления материально-технических ресурсов (далее - МТР) предполагает изучение влияния условий выполнения работ и оказания услуг, определение расхода МТР, необходимого для выполнения определенной работы и обеспечение максимальной экономии МТР за счет использования современного оборудования и инструмента, разработку норм их потребления, корректировку действующих норм, утверждение и доведение норм до производственных подразделений. Нормирование также подразумевает периодический пересмотр норм расхода материалов с целью снижения удельной материалоемкости изделия на основе обязательного внедрения безотходных и малоотходных технологических процессов при изготовлении изделий с учетом совершенствования их конструкции и достижений науки, техники, технологии и передового опыта, обеспечивающих выполнение заданий по среднему снижению норм расхода материалов.

Нормы отражают как общие закономерности, так и специфические особенности развития и изменение затрат экономических ресурсов при допустимых ограничениях в планируемые сроки их использования. Нормы разрабатываются обычно на краткосрочный, заранее установленный период их применения, в заданных условиях. Они являются исходными величинами и показателями, применяемыми при планировании и оценке различных видов деятельности, выполняемых работ и услуг. Они образуют целую систему экономических, финансовых и иных норм и составляют нормативную базу планирования. Нормы являются основой выполнения таких важных плановых функций, как определение объемов и сроков выполнения работ или оказания услуг, обоснование затрат и результатов и т.д.

Общие правила нормирования расхода материалов, классификация и методы разработки норм расхода материалов, показатели использования материалов установлены ГОСТ 14.322-83 «Нормирование расхода материалов. Основные положения».

Составными элементами норм являются нормативы - поэлементные составляющие норм, характеризующие чистый (полезный) расход материалов на единицу продукции или работы, технологические отходы и потери материалов и организационно-технические отходы и потери.

В практике применяются следующие методы установления норм: опытно-статистический, аналитически-расчетный и опытно-лабораторный.

Опытно-статистический метод. При этом методе нормы устанавливаются на основе опыта мастера или технолога, наблюдавшего выполнение аналогичной работы в предшествующем периоде. Опытно-статистический метод нормирования, как правило, неприемлем, поскольку нормы, установленные с его помощью, ориентируются на уровень техники и организации работ предшествующего периода, а следовательно, в предстоящем плановом периоде такие нормы неизбежно будут отсталыми. Однако, несмотря на свои недостатки, этот метод находит широкое применение при нормировании расхода вспомогательных материалов в ремонтных цехах и на других участках работы.

Аналитически-расчетный метод - нормы расхода МТР устанавливаются на основе расчетов, определяющих удельную величину затрат по выполнению данной конкретной работы.

Сущность опытно-лабораторного метода состоит в проведении специальных опытов и наблюдений, а иногда лабораторных исследований, посредством которых определяется удельный расход материалов, топлива или энергии на час работы оборудования определенного типа или на другую условную расчетную единицу.

Однако при нормировании нельзя ограничиться указанными расчетами. Все величины, на которых базируются нормы, подлежат тщательному критическому анализу и проверке. Дело в том, что обычно имеются существенные резервы экономии МТР и, следовательно, возможности снижения удельного их расхода. Вот почему технический расчет норм без подробного анализа возможностей их снижения является еще недостаточным. Этот расчет базироваться на анализе резервов экономии материально-энергетических ресурсов.

Еще одна немаловажная роль нормирования - определение издержек на единицу продукции. Здесь необходимо принять решение по поводу использования фактических или нормативных затрат. Система калькулирования по нормативным затратам предполагает установление затрат на единицу продукции заранее. Однако такой подход не означает отказ от использования фактических затрат, наоборот, их расчет имеет огромное значение для целей контроля. Полученные отклонения между фактическими и нормативными издержками анализируются руководством и дают возможность выявить нежелательные тенденции в процессе производства, причины их появления, а также определить возможные изменения уровня прибыли. Таким образом, калькуляция себестоимости заказа на основе оптимальных норм материальных, трудовых и накладных расходов является одним из важнейших элементов деятельности производственного предприятия.

Правильно установленные нормы позволяют учитывать и анализировать расход материалов и запасных частей путем сопоставления фактического расхода на единицу изделия или ремонта с установленной нормой, выявлять их перерасход или экономию.

Расход материальных ресурсов в значительной мере зависит от совершенства нормативной базы организации.Поэтому систематический анализ позволяет знать ее состояние и своевременно осуществлять мероприятия по совершенствованию с целью более рационального использования МТР и технологии к нормативу, а затем пересмотр норм расхода МТР будут способствовать совершенствованию нормативной базы и более рациональному использованию ресурсов.

Процесс управления запасами заключается в решении двух основных задач: определение размера необходимого запаса МТР, т.е. нормы запаса, и создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой и потребностями. Отсутствие запасов может привести к большим затратам (потери от дефицита запасов). К основным видам затрат, связанных с отсутствием запасов, относятся потери от простоя основной деятельности и дополнительные затраты на закупку, включая доставку, мелких партий по более высокой цене для срочного удовлетворения потребности в МТР.

Необходимость контроля состояния запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами. Контроль за состоянием запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей МТР, инвентаризации или по мере необходимости.

Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у Компании для обеспечения бесперебойного снабжения деятельности.

Сегодня значение нормирования запасов резко растет, так как в конечном итоге это связано с платежеспособностью и финансовым состоянием предприятия.

Главными составляющими реализации задач по экономии ресурсов являются: совершенствование механизма нормирования расхода материальных ресурсов в промышленном производстве; ликвидация потерь (сырья, материалов, топлива и энергии) организационного и технического характера; применение комплекса показателей, оценивающих степень использования материальных ресурсов в производстве; совершенствование системы материально-технического снабжения во всех звеньях управления народным хозяйством.

В СССР была создана самобытная система нормирования, учитывающая не только требования и задачи централизованного директивного планирования, но и традиции отечественной хозяйственной деятельности.

Основой административной системы нормирования являлась 4-х уровневая система норм и нормативов:

• производственные нормы и расценки;
• элементные сметные нормы и единичные расценки;
• укрупненные сметные нормы и расценки;
• сводные показатели стоимости и потребности в ресурсах.

В настоящее время нормативы подразделяются на следующие виды:

• федеральные;
• ведомственные (отраслевые);
• региональные (местные);
• собственная нормативная база пользователя.

Практика нормирования в настоящий период вынужденно использует нормативы баз, разработанных и утвержденных в СССР до 1991 г. В СССР многочисленные отраслевые институты, проектно-сметные бюро, нормативные станции осуществляли сбор и обработку исходной информации для нормирования ресурсов и обеспечивали эту работу в короткие сроки и в единообразной форме.

Восстановление прежней государственной системы нормирования в нынешних условиях невозможно и не является целесообразным. Экономическая ситуация изменилась и предполагает иные подходы в восстановлении этой деятельности. Сейчас значение критериев эффективности использования сырья, материалов и живого труда на предприятиях в рыночных условиях только возрастает. Если раньше при центральных и отраслевых государственных органах действовали десятки организаций, разрабатывающих нормативы по труду и типовые нормы, и нормированием было охвачено 90% работников, то в настоящее время эта деятельность фактически прекращена.

Оставшиеся организации, занимающиеся проблемами нормирования сегодня не в состоянии обеспечить предприятия страны отраслевыми нормами и нормативами. Разрабатываемые нормативы из-за постоянно изменяющихся производственных процессов достаточно быстро устаревают и требуют уточнений, в противном случае они могут играть негативную роль в оценке труда. Даже во время существования многочисленных организаций по разработке норм и нормативов их качество далеко не всегда отвечало запросам предприятий. Сейчас существует острая необходимость разработки методологии управления единой системой нормирования, исходя из отраслевой специфики.

Многие отечественные организации занимались пересмотром системы нормирования на своих производствах и получили ощутимую экономическую выгоду.

В ОАО «Карельский окатыш», входящем в состав холдинга «Северсталь-групп», всерьез занялось повышением эффективности деятельности. Проект заключался в нормировании МТР и управлении запасами. Проект был разработан отделом внутреннего консалтинга дирекции по экономике и финансам компании с целью минимизации расходов предприятия. В ходе проекта были разработаны нормативы запасов материально-технических ресурсов на складах структурных подразделений и на центральном складе предприятия, установлен минимальный уровень запасов. Проект был осуществлен в несколько этапов.

Целями первого этапа являлись создание номенклатурных перечней МТР в структурных подразделениях предприятия и разработка нормативов для каждой позиции МТР. В рамках данного этапа были рассчитаны нормативные запасы МТР исходя из текущих запасов. По итогам первого этапа выяснилось, что из 6210 позиций нормативного запаса МТР на расходных складах существует фактически только 1398 позиций, т. е. в 4,44 раза меньше. Но при этом фактический запас МТР в денежном выражении превышал нормативный на одну треть. Оказалось, что на тот момент на складах хранилось достаточное количество излишков материалов, и фактическая номенклатура материалов в основном не совпадала с той, которую заявили структурные подразделения в нормативном перечне.

В результате второго этапа был определен экономичный размер заказа при сопоставлении расходов на содержание запасов и расходов на размещение заказов с учетом того, что средний объем запасов равен половине размера заказа. После вычисления экономического размера заказа для 178 позиций нормируемых материалов было проведено их сопоставление с размерами заказов, первоначально предложенных коммерческой дирекцией. Выяснилось, что только за счет перехода на использование экономического размера заказа компания сэкономит 4,2 млн руб. в год.

По результатам реализации данного Проекта генеральным директором компании были утверждены нормативы МТР на центральном складе. Был подведен итог масштабной работы. В компании появилась система управления запасами, что позволяет сэкономить средства на приобретение и содержание запасов и гарантирует бесперебойную работу производства, позволяет оперативно учитывать фактические остатки и своевременно списывать МТР на себестоимость. Программа для пользования нормативами при помощи локальной компьютерной сети была разработана программистами самой компании. Кроме того, в ходе реализации Проекта выявлены значительные излишки и неликвиды запасов (если раньше номенклатура всех материалов в компании составляла около 22 тыс. позиций, то сегодня она сокращена до 6800). Главный же результат реализации Проекта - изменение отношения специалистов коммерческой дирекции и подразделений к запасам компании. Большинство сотрудников поняли, что нормирование и управление запасами в компании - это механизм, приносящий реальную отдачу предприятию.

ОАО «Северсталь-авто» - компания, владеющая контрольными пакетами акций ОАО «Ульяновский автомобильный завод» (УАЗ), ОАО «Заволжский моторный завод» (ЗМЗ) и ОАО «Завод микролитражных автомобилей» (ЗМА).

В 2000-2001 годах руководством Ульяновского автомобильного завода была поставлена задача снизить затраты на производство продукции на 10%. С этой целью было создано управление нормативами. Опыта проведения таких работ на заводе не было, и было решено проверить нормы расхода материалов, используемых на основном производстве. Пересмотр норм проводился по производствам, включающим пять - семь цехов со сходной технологией. На одно производство отводился срок от полутора до двух месяцев, на каждом были созданы рабочие группы из главных специалистов. Их возглавлял директор производства. Весь пересмотр занял 10 месяцев. Результаты оказались впечатляющими. Снижение расхода материалов только за счет изменения норм расхода составило более 10%.

В ходе работ были выверены нормы расхода на материалы и комплектующие. Потребности в комплектующих были снижены за счет уточнения и внесения поправок в конструкторскую документацию по весу и количеству крепежных изделий, проводов, уплотнителей, стекол и пр. Были исключены дробные значения на комплектующие изделия, которые ранее вводились на некондиционные поставки (бой для фар и лобовых стекол, лопнувшие шины, треснувшие аккумуляторы и т. д.), что тоже дало немалый экономический эффект. Были установлены нормы на технологические отходы. Положительный опыт пересмотра норм расхода материалов, используемых в основном производстве, дал толчок для организации работ по нормированию инструмента, вспомогательных материалов, технологической оснастки. Данные нормативы были разработаны с нуля всего за шесть месяцев.

На Брянском машиностроительном заводе была внедрена система управления запасами, определен порядок расчета норм для каждого вида оборотных средств. Была внедрена система нормирования на заводе. Результатом реализации проекта стало снижение затратного цикла предприятия в среднем на 5,2 дня, что принесло компании только за один квартал 19,6 млн руб.

По итогам 2010 года компания ОАО «РЖД» получила ощутимую выгоду за счет оптимизации запасов МТР.

По итогам 2010 года материально-производственные запасы Компании составили 82,1 млрд рублей с увеличением к началу года на 3,8 млрд рублей, что связано с ростом расходов будущих периодов на 4,2 млрд рублей.

Запасы сырья и материалов составили 63,9 млрд рублей, что на 0,1 млрд рублей ниже аналогичного периода прошлого года, несмотря на рост запасов МТР в локомотивном, вагонном хозяйствах за счет поступления старогодних запасных частей с исключенного парка с истекшим сроком службы (Стратегия развития железнодорожного транспорта в Российской Федерации до 2030 года).

Кроме того, за счет использования образовавшихся ранее запасов материально-технических ресурсов Компания за 2010 году сэкономила денежных средств на закупку новых МТР порядка 2,6 млрд рублей.

Проводимые мероприятия позволили Компании выполнить установленный протоколом расширенного итогового заседания правления ОАО «РЖД» от 23-24 декабря 2009 года № 50 на конец 2010 года норматив запасов по материалам - 2,2 месяца, и по топливу - 1,0 месяц.

Также, в значительной степени затраты предприятий могут быть сокращены при актуализации системы норм с помощью применения автоматизированных программных комплексов, которые дают возможность формировать и периодически обновлять нормативную базу. Все затраты на формирование и актуализацию нормативной базы с лихвой окупятся в перспективе.